3. Description technique des méthodes et matériels utilisés aux Carrières du Hainaut pour l'extraction et le façonnage de la pierre bleue
Entretien avec Yves DEBAST, Responsable Bureau d'Etudes Techniques

La S.A. Carrières du Hainaut a toujours soutenu son développement en utilisant les techniques et méthodes existantes dans les industries de la pierre, avec, souvent, des transferts de technologies d'autres industries, pour les adapter aux caractéristiques propres à la pierre bleue. Très souvent également, les services techniques des Carrières du Hainaut ont innové , et continuent à développer de nouvelles applications.

Que le domaine des tâches soit dans le fond, en carrière proprement dite, ou dans les chantiers de surface, les matériels se regroupent en trois catégories principales:
· les machines de production: excavation,  forage, sciage, surfaçage.
· les engins de manutention : pelleteuses, camions, grues, ponts roulants et portiques, chariots élévateurs, chars et transbordeurs sur rails.
· les installations d'infrastructures: les réseaux électriques, d'eaux et d'air comprimé, les pompages du fond vers la surface ou des bassins vers les machines de sciage.

Partout dans la carrière, les caractéristiques remarquables, quand on compare le "Hainaut" à d'autres carrières de roches ornementales, sont l'étendue du territoire exploité, le rythme des volumes traités à chaque stade et la dimension des blocs extraits.
Pour couvrir l'ensemble des opérations techniques réalisées sur la pierre bleue afin d'aboutir au produit fini, la logique est de suivre le cheminement des travaux indispensables à la mise en valeur à partir du sous-sol jusqu'aux finitions.

Les travaux préparatoires: mise à découvert du banc de pierre bleue
Le sol de la région sonégienne étant généralement constitué d'une épaisse couche de limons et d'argiles, atteindre le socle calcaire nécessite des terrassements de terrains meubles.
En particulier, la zone ouest de Soignies, où se situe la S.A. Carrières du Hainaut, présente une couverture de 10 à 25 mètres de ces terrains meubles.

Les pelles hydrauliques creusent et des camions dumpers transportent les terres aux dépôts de stériles, communément appelés "mottes", en terme régional.
Dans toute la mesure du possible,  les Carrières du Hainaut pratiquent des partenariats avec d'autres industries (briquetière ou cimentière) pour écouler, vers l'extérieur de son domaine, et à des fins plus utiles, les argiles les plus aptes à d'autres usages. Les volumes ainsi manipulés, tous stériles confondus, sont actuellement de l'ordre de 300.000 m3 par an.

Les premières roches calcaires dégagées sont les "râches", terme local qui désigne les pierres couvrant le banc spécifique de pierre bleue. Ce calcaire est de bonne qualité pour faire des moellons et des graviers. Là aussi, la S.A. Carrières du Hainaut a décidé, en 1989, de passer le relais à un partenaire compétent dans le traitement de cette partie du gisement - la société GRALEX - pour ainsi mieux se consacrer à  l'objet unique de son activité: la  roche ornementale.

Pour extraire les "râches" qu'elles livrent à "GRALEX", les Carrières du Hainaut procèdent au forage et à l'abattage à l'explosif, d'une dizaine de gradins, de 8 à 12 mètres de hauteur.
Le matériel de forage, du type "marteau hors trou", hydraulique, prépare les fourneaux de mines de 90 mm de diamètre à des vitesses de pénétration de deux mètres par minute. Cent vingt tonnes d'explosifs sont, par an,  judicieusement et prudemment utilisées, sans endommager la pierre bleue sous-jacente, pour abattre plus d'un million de tonnes de roches à concasser.
Les particularités de cette extraction sont:
- la forte pente (20%) des plans de travail et de circulation,
- la constitution des parois rigoureusement verticales aux limites du "trou"
- la construction d'un énorme mur couronnant cette paroi impressionnante afin de permettre la remontée des blocs, au portique roulant.

L'extraction de la pierre bleue
Enfin (et c'est peu dire car les efforts et les dépenses engagés ne sont pas des moindres dans toute cette préparation), la précieuse couche de trente mètres d'épaisseur, de belle pierre bleue, est mise  à nu. Pour profiter au mieux de la structure des couches, naturellement séparées par des joints, entre des lits massifs et compacts, une dizaine de fronts d'extraction sont largement étalés en escaliers géants. Les longs fronts sciés de pierre bleue, surfaces lisses de teinte claire, contrastent avec les "râches", sombres, brisées par l'explosif.
C'est là que naît la matière noble, à découper soigneusement, sans gaspillage, avec des outils non violents. Les connaissances ancestrales allient au mieux les performances techniques contemporaines avec les dons - qualités et défauts - de la nature!
Toute cette extraction se déroule aux environs de 50 à 80 mètres de profondeur.

Dès le départ, à l'extraction, comme partout ailleurs, les outils à découper la pierre sont diamantés: seuls les types de support varient (lame, disque, courroie, fil, plateau).
Pour extraire, les plans de sciage principaux, déterminant la face verticale du front, sont sciés par des haveuses, sortes de tronçonneuses sur rails, dont la courroie rotative sur le bras porte les plaquettes diamantées tranchantes.

Les bras, pénétrant le massif, peuvent atteindre 5 mètres de longueur, pour dégager les fronts les plus hauts. La rainure ainsi ouverte, parallèle au front, est large de quatre centimètres, s'étend jusqu'à 300 mètres de longueur.

Entre le front du gradin et le trait de haveuse, la tranche de roche massive est découpée systématiquement en travers, afin de dégager un à un les blocs individualisés. Ces tranches transversales sont sciées au fil diamanté, pour être ensuite basculées au sol.

A ce stade, le bloc brut est libéré, prêt à être transporté vers la surface.
Une première sélection sur la qualité des blocs libérés du gisement écarte les matériaux impropres, fissurés, altérés ou morcelés. A ce stade, près de 30% du volume extrait sont exclus de la filière pierre bleue.
Les chargeuses sur pneus manipulent les blocs sélectionnés en manoeuvrant sur le gisement.

Remontée des blocs et chantiers bruts
Du fond, les blocs bruts, aussi gros que possible, sont acheminés vers la surface. Ils sont remontés par des chargeuses sur pneus (ceux de moins de 35 tonnes) et par les portiques roulant à l'extrême bord du mur vertical (jusqu'à 60 tonnes, les plus gros).

Avant d'être sciés en tranches, les blocs arrivés au niveau du sol, transitent par les "chantiers de brut". Sur ces chantiers, examinés, triés, stockés, les blocs subissent leur mise en forme appelée "équarrissage". Deux catégories géométriques sont séparées: les plus réguliers ("carrés"), promus au titre de "blocs", sont destinés aux "scieries"; les moins réguliers ou plus petits, appelés "blocains", prennent la voie des sciages au grand disque ou de la marbrerie.
Sur ces chantiers, les "rocteurs", les scies monolames diamantées ou les fils diamantés stationnaires procèdent à la "toilette" des blocs en éliminant les parties mauvaises ou irrégulières.

Prêts au sciage, tous les blocs sont chargés et ajustés sur des "chars", wagons plats, sur rails, pour être présentés sous les machines. Les portiques roulants manipulent ces blocs avec puissance et précision, conduits et guidés par les enchaîneurs. Dans ces opérations de mise en forme et de tri, la sélection pour garder la meilleure qualité vers les stades de transformation écarte là encore une partie des matières remontées en surface.

Les scieries: découpage des "blocs" en tranches
Les scieries sont le centre crucial où la matière brute devient du produit semi-fini, en tranches mieux manipulables, déjà caractérisées par des critères qui les orientent vers diverses utilisations.
Dans les scieries, le rythme des châssis d'armures, énormes batteries de lames, bat puissamment, jour et nuit, tranchant les blocs , de haut en bas, pour les transformer en paquets de tranches.
Quinze "châssis d'armure", coeur de la carrière, fournissent  le marché de la pierre ou les divers services de la carrière, en tranches issues des blocs équarris.

Un châssis d'armure actuel scie avec 80 lames diamantées longues de plus de 4 mètres. Le cadre mobile les porte avec un mouvement alternatif de cent coups par minute. La masse mobile de 10 tonnes va et vient à cette cadence soutenue.  Les forces en jeu et les efforts humains consacrés à entretenir et optimiser la marche de cet outil fondamental, permettent de scier près d'un million de mètres carrés par an! A leur sortie des scieries, les "chars", chargés de leur paquet de tranches, cheminent vers leurs points de vente, par groupes d'épaisseurs: les minces (jusqu'à 4 cm), les "cinq" et les épais.

Sous les ponts roulants, les paquets sont ouverts et les tranches triées, classées, stockées: les opérations se succèdent pour préparer ou mettre sur camion les commandes des clients professionnels ou pour alimenter les services internes. Là, peut-être plus qu'ailleurs, manipuler, choisir, mesurer, trier : la compétence du personnel s'exerce en relation directe avec l'utilisateur.
A ce stade, la sélection des qualités appliquée sur les tranches élimine également un pourcentage du volume de pierre bleue entré sous les châssis d'armures. Pour servir rapidement, les ponts roulants vont et viennent à des vitesses souvent exceptionnelles pour l'industrie de la pierre: jusqu'à 160 mètres par minute sur des chemins de roulement de 150 à 300 mètres de long!

Le sciage au grand disque
Pour plus de sélectivité et plus de souplesse, la fourniture de tranches épaisses, de hauteur inférieure à un mètre, s'obtient à partir des blocains (partie des blocs extraits qui ne sont pas assez gros et réguliers pour les sciages en armures). Cette opération se fait avec des débiteuses à disques de 2,70 mètres de diamètre.

La disposition des portiques, le trajet des "chars", la situation abritée des machines sous bâtiment, tout concourt à une production  élevée en tranches épaisses pour la clientèle et pour le service de la "Taille". Les débiteuses, entièrement automatisées et programmables, se déplacent, comme des ponts roulants, sur deux murs supports de 50 m de longueur, et passent d'un bloc à scier au suivant, avec un minimum de perte de temps. Les portiques roulants couvrent un chantier de 9.000 m2 pour manipuler les blocains, décharger, trier, stocker et charger les tranches épaisses. Les pertes de matière dans ce secteur sont importantes car la géométrie des pierres traitées est très défavorable: faibles dimensions, difformités, etc.

Les centres d'activités ci-avant décrits, traitent les matières brutes pour les redistribuer en produits semi-finis aux utilisateurs, clients externes ou internes.
Les autres services de la carrière qui transforment les tranches en produits finis sont organisés comme suit.

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